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Se in un magazzino si verificano frequenti ritardi o errori, è segno che i processi non vengono eseguiti in modo ottimale. Le ragioni possono essere le più diverse: una strategia di stoccaggio non precisa, macchine obsolete o semplicemente il fatto che diversi processi logistici non sono ben integrati tra loro.
L’ottimizzazione del magazzino inizia da qui. Lo scopo è quello di rendere il magazzino nel suo complesso il più efficiente possibile. In questa guida scoprirai quali aree è necessario approfondire e quali fattori sono importanti per progettare un magazzino al meglio.
L’essenziale in breve sulla progettazione del magazzino
- Definizione: la progettazione del magazzino è l’organizzazione sistematica di tutti i processi di magazzino, finalizzata a ottimizzare lo stoccaggio e il flusso delle merci.
- Vantaggi: una progettazione completa del magazzino ottimizza l’efficienza, riduce i costi, rende le merci disponibili più velocemente, garantisce condizioni di lavoro sicure e permette di adempiere alle funzioni fondamentali dello stoccaggio.
- Approccio sistemico: una progettazione del magazzino efficace richiede il coordinamento di tutti i reparti coinvolti ed è un processo continuo e flessibile.
- Aspetti centrali: quando si pianifica un magazzino occorre considerare tutte le aree aziendali coinvolte: organizzazione del magazzino, planimetria, unità di stoccaggio, gestione delle scorte, tecnologia di stoccaggio e trasporto, personale e infrastruttura IT.
- Processo in 5 fasi: la pianificazione di un magazzino segue un processo strutturato in 5 fasi, che garantisce il rispetto di tutti i requisiti e il raggiungimento degli obiettivi prefissati, evitando costose rielaborazioni successive.
- Normative: nella progettazione e nell’allestimento di un magazzino si applicano diverse normative, ad esempio in materia di sicurezza sul lavoro, sicurezza degli impianti e gestione delle sostanze pericolose. In base al settore possono valere ulteriori disposizioni specifiche.
Cos’è la progettazione del magazzino?
La progettazione del magazzino comprende il coordinamento sistematico di tutti i processi che si svolgono nel magazzino, con l’obiettivo di ottenere lo stoccaggio e la movimentazione più efficiente per merci o prodotti.
Nella progettazione del magazzino occorre analizzare e armonizzare tutte le aree dello stoccaggio, tra cui:
- il layout del magazzino
- la gestione delle scorte
- il flusso dei materiali attraverso il magazzino
L’obiettivo della progettazione del magazzino è gestire il magazzino nel modo più efficiente possibile, rendere le merci disponibili rapidamente e lavorare in modo ottimizzato dal punto di vista dei costi. Per questo motivo, nella pianificazione occorre tenere conto degli aspetti tecnici e organizzativi dell’intera catena di approvvigionamento.
Proprio per questo, la progettazione professionale del magazzino e la sua logistica rappresentano un processo continuo e flessibile. Se cambiano le condizioni di mercato o i requisiti aziendali, anche la gestione del magazzino dovrà adattarsi.
La progettazione del magazzino non riguarda solo le nuove costruzioni, come la realizzazione di hub logistici, ma anche i magazzini già esistenti, i cui allestimenti e processi dovrebbero essere analizzati regolarmente per verificare se sia possibile aumentare l’efficienza grazie a innovazioni tecniche o cambiamenti nell’organizzazione operativa.
Perché è importante progettare bene un magazzino
Attraverso ristrutturazioni intelligenti e l’automazione dei processi di magazzino è possibile aumentare notevolmente la redditività.
I vantaggi principali:
- Più efficienza: moderni metodi di prelievo come il pick-by-vision o il pick-by-voice contribuiscono, ad esempio, a rendere il prelievo il più possibile privo di errori e con un risparmio di tempo.
- Risparmiare sui costi: tecniche di stoccaggio salvaspazio, una gestione del magazzino supportata da software e l’ottimizzazione dei percorsi di prelievo fanno la differenza: sia il magazzino stesso sia il budget destinato allo stoccaggio verranno utilizzati in modo ottimale.
- Capacità di consegna rapida: una progettazione professionale del magazzino mantiene le merci disponibili in modo affidabile e veloce, per la produzione, la vendita o la spedizione. Come ulteriore effetto positivo, la consegna rapida aumenta la soddisfazione del cliente. La progettazione del magazzino ti offre quindi un concreto vantaggio sulla concorrenza.
- Lavorare in sicurezza e con produttività: la progettazione moderna del magazzino consentirà di rispettare le normative di sicurezza sul lavoro. Postazioni ergonomiche in piedi, ad esempio, riducono le assenze per malattia e aumentano la produttività del personale.
- Adempiere alle funzioni dello stoccaggio: infine, una progettazione completa del magazzino fa sì che vengano soddisfatte tutte le funzioni fondamentali dello stoccaggio: garantire la disponibilità delle merci (funzione di sicurezza), colmare le differenze temporali tra arrivo e consumo (funzione di compensazione), adattare le merci alla domanda tramite il prelievo (funzione di trasformazione), migliorare eventualmente la qualità delle merci grazie allo stoccaggio (funzione di valorizzazione) e approvvigionare il magazzino a prezzi vantaggiosi (funzione speculativa).
Quali sono gli aspetti principali della progettazione del magazzino?
Quando pianifichi il tuo magazzino, è fondamentale un coordinamento trasversale tra tutti i reparti per ottenere un risultato sostenibile. Se, ad esempio, pianifichi solo strategie per l’ottimizzazione della spedizione o per il prelievo, senza considerare altre aree come il ricevimento merci, il risultato della progettazione può persino avere un effetto contrario a quello desiderato.
Nello specifico, dovresti considerare questi aspetti:
| Aspetto della progettazione | Cosa considerare |
|---|---|
Organizzazione del magazzino | In base a quali strategie di stoccaggio è organizzato il magazzino? Come funzionano i processi logistici interni? L’obiettivo è trovare un equilibrio ottimale tra sfruttamento dello spazio di stoccaggio e percorsi di trasporto brevi. Questo aspetto è determinante per tutti gli altri punti. |
Layout del magazzino | Come devono essere disposti gli spazi di lavoro, gli arredi e i percorsi affinché l’intralogistica funzioni in modo ottimale ed efficiente? Quanto spazio serve per l’impiego dei carrelli industriali (larghezza delle corsie, aree di manovra, ecc.)? Come si può massimizzare la densità di stoccaggio senza compromettere l’accessibilità? Percorsi brevi, postazioni ergonomiche e flussi di traffico efficienti dovrebbero essere al centro dell’attenzione. |
Unità di stoccaggio | Come sono fatte le unità di stoccaggio abituali (dimensioni, peso, forma, ecc.)? Si tratta di merci in pezzi o merci sfuse? Da questo si ricavano lo spazio necessario ed eventuali requisiti specifici per la postazione di stoccaggio, ad esempio scaffalature industriali per grandi quantità di merce, vasche di raccolta per lo stoccaggio di sostanze pericolose o aree speciali per la pallettizzazione. È determinante anche capire come possono essere prelevate le unità di stoccaggio, ad esempio tramite carrelli industriali come stoccatori o sistemi automatizzati. |
Gestione delle scorte | Come vengono organizzate e monitorate le scorte di magazzino? In base a quali metodi di ordinamento vengono attivati i movimenti di merce? Un software performante di gestione del magazzino e soluzioni automatizzate possono essere di grande aiuto in questo ambito. |
Tecnologia di stoccaggio e trasporto | Quali sistemi di scaffalature, impianti di trasporto e strumenti tecnici sono più adatti per le tue merci e i tuoi processi di magazzino? È possibile e conveniente integrare sistemi di trasporto automatizzati? È inoltre importante che scaffalature, carrelli industriali e tecnologia di movimentazione di materiali siano ben coordinati tra loro. |
Personale | Quanto personale serve per una gestione efficiente dell’intero magazzino? Quali attività devono essere svolte da persone (ad esempio guidare i carrelli industriali) e quali possono essere automatizzate? Anche le qualifiche richieste, come il patentino da carrellista, le conoscenze nella gestione delle sostanze pericolose o competenze IT specifiche, rientrano in questo aspetto della progettazione. |
Infrastruttura IT | Quali processi di magazzino possono essere gestiti o supportati digitalmente? Quali funzionalità deve coprire il software di gestione del magazzino, ad esempio il rilevamento delle scorte tramite tecnologia RFID? Le prestazioni dell’infrastruttura IT dovrebbero inoltre poter essere adattate in modo flessibile ai cambiamenti nella progettazione del magazzino. |
I 5 passaggi della progettazione del magazzino: come procedere in modo mirato
Per un approccio sistematico alla progettazione del magazzino, esamina tutte le aree di stoccaggio e definisci, sulla base dei dati raccolti, obiettivi, soluzioni e concetti per la realizzazione. Il processo in cinque fasi è adatto sia per nuove progettazioni sia per l’ottimizzazione dei magazzini esistenti.
- Fase 1: analisi dettagliata della situazione attuale
Dati, dati, dati: dedica il primo passaggio della progettazione del magazzino a un’analisi completa delle tue scorte attuali, dei processi di magazzino e dei requisiti richiesti al magazzino. Per farlo, raccogli questi dati:
• dati di magazzino come i volumi di movimentazione, le scorte e la gamma di prodotti
• i processi esistenti e i loro punti deboli, ad esempio in termini di tempo, risorse o tassi di scarto
• una valutazione del layout attuale e dell’equipaggiamento tecnico
Consiglio: dedica sufficiente tempo a questo primo passaggio. Non solo è la base per tutte le decisioni successive, ma ti aiuta anche a individuare chiaramente il potenziale di ottimizzazione e a definire obiettivi realistici per la progettazione del magazzino. - Fase 2: sviluppo di un primo concetto di magazzino
Sulla base delle analisi del primo passaggio, nel secondo passaggio elabora un concetto di magazzino che comprenda l’uso dello spazio, il flusso ottimale dei materiali e la tecnologia di stoccaggio necessaria:
• sviluppo di diverse varianti di layout con tutte le aree di stoccaggio e di lavoro
• progettazione dei sistemi di flusso dei materiali attraverso tutte le stazioni di lavoro necessarie, inclusi i percorsi
• decisione di fondo sul grado di automazione del magazzino
• considerazione degli sviluppi aziendali futuri
• individuazione di una strategia di stoccaggio adeguata, ad esempio FiFo o LiFo
In questa fase di sviluppo del modello, testa diversi scenari di magazzino e valutane la fattibilità, i costi e il fabbisogno di risorse. Più modelli elabori e confronti, più la tua progettazione o ottimizzazione del magazzino sarà solida e a prova di futuro. - Fase 3: pianificazione di dettaglio
Una volta definito nel secondo passaggio il concetto di magazzino più adatto, nel terzo passaggio si passa alla pianificazione dettagliata:
• dimensionamento esatto di tutte le aree di magazzino e delle attrezzature necessarie
• pianificazione delle misure per la sicurezza sul lavoro in magazzino, la protezione antincendio e le altre tecnologie di sicurezza
• pianificazione degli obiettivi di sostenibilità, dell’efficienza energetica e degli aspetti ambientali
• valutazioni di convenienza economica e calcoli del ROI, inclusi i tempi di ammortamento
• pianificazione dell’integrazione IT e scelta del software
• pianificazione dettagliata del personale e dei requisiti di qualifica
Fa parte di questa fase anche la valutazione delle normative vigenti e dei relativi requisiti per il magazzino, come gli intervalli di manutenzione, la verifica delle scaffalature e l’allestimento previsto degli impianti di ricarica delle batterie per i carrelli elettrici. - Fase 4: implementazione delle misure pianificate
Nella quarta fase avviene l’attuazione pratica della progettazione del magazzino:
• realizzazione edilizia e installazione della tecnologia di stoccaggio
• implementazione del software di gestione del magazzino
• formazione del personale e gestione del cambiamento
Sia che tu stia pianificando un nuovo magazzino sia che tu stia ottimizzando uno esistente, per la realizzazione si sono dimostrate efficaci le prove pratiche e una messa in funzione graduale. È possibile, ad esempio, avviare inizialmente solo una parte del magazzino secondo il nuovo concetto, per poi estenderlo progressivamente ad altre aree. - Fase 5: controllo e ottimizzazione continua
Il quinto passaggio serve al monitoraggio e all’ottimizzazione continua dei nuovi processi di magazzino. È qui che si verifica se, dopo la progettazione, si è ottenuto il guadagno di efficienza e redditività desiderato, oppure se alcune aree devono essere ripianificate e adattate:
• misurazione regolare delle prestazioni in base a indicatori definiti
• eventuale individuazione di ulteriori potenziali di ottimizzazione
• manutenzione e aggiornamento dei sistemi tecnici
Se introduci nuovi prodotti o devi adattare il magazzino a nuovi requisiti aziendali, questo passaggio è fondamentale per garantire che il magazzino continui a funzionare in modo economico.
Quali normative bisogna rispettare nella progettazione del magazzino?
Nella progettazione del magazzino occorre considerare diversi requisiti normativi, che variano in base al settore, al tipo di merce stoccata e alla localizzazione. Non è quindi possibile fornire un elenco valido in generale: le normative applicabili vanno sempre verificate caso per caso. Una verifica legale tempestiva è quindi essenziale per ogni progetto di progettazione del magazzino.
Le principali normative di riferimento in Italia:
- Sicurezza sul lavoro: il Testo Unico sulla sicurezza sul lavoro (D.Lgs. 81/2008) definisce gli standard minimi per l’allestimento dei luoghi di lavoro in magazzino, inclusi illuminazione, aerazione, vie di fuga e uscite di emergenza. Sono previsti inoltre requisiti relativi all’allestimento di postazioni di lavoro ergonomiche e alla fornitura dei dispositivi di protezione individuale (DPI).
- Sicurezza delle attrezzature: il D.Lgs. 81/2008 disciplina anche l’uso sicuro delle attrezzature di lavoro, comprese le scaffalature industriali, i carrelli elevatori e gli impianti di sollevamento, con requisiti su verifiche periodiche, manutenzione e formazione degli operatori.
- Stoccaggio di sostanze pericolose: per l’allestimento di depositi di sostanze pericolose si applicano il D.Lgs. 81/2008 (Titolo IX, sostanze pericolose, e Titolo XI, protezione da atmosfere esplosive) insieme alla normativa ADR per il trasporto e al Regolamento REACH per la classificazione e l’etichettatura delle sostanze chimiche. Queste disposizioni riguardano tra l’altro la disposizione delle aree di stoccaggio, l’installazione di sistemi di allarme ed estinzione, i requisiti di aerazione, le quantità ammesse e la classificazione delle zone Atex.
- Tutela ambientale e sostenibilità: sempre più rilevanti nella progettazione del magazzino sono gli aspetti ambientali come l’efficienza energetica e il bilancio di CO2. Le disposizioni in materia di efficienza energetica sono definite, ad esempio, dal D.Lgs. 199/2021 e da diverse normative a livello europeo. Lo smaltimento corretto dei rifiuti aziendali è regolato dal Testo Unico Ambientale (D.Lgs. 152/2006) e dalle relative norme attuative.
Oltre alle normative citate, per il tuo specifico magazzino, tipo di merce e processi possono essere applicabili ulteriori disposizioni, tra cui ad esempio:
- norme tecniche UNI/EN relative alla verifica e all’uso delle scaffalature industriali
- disposizioni specifiche per l’utilizzo dei carrelli industriali in magazzino
- la Direttiva Macchine 2006/42/CE (recepita in Italia con il D.Lgs. 17/2010), attualmente in vigore per l’immissione sul mercato e l’utilizzo di macchine e componenti di macchine nello Spazio Economico Europeo. Dal 20 gennaio 2027 sarà sostituita dal Regolamento Macchine (UE) 2023/1230, già pubblicato e destinato a diventare direttamente applicabile in tutti gli Stati membri da tale data
- diverse misure e disposizioni in materia di protezione antincendio aziendale
- Regolamento generale sulla protezione dei dati (GDPR) a tutela dei dati personali
- disposizioni specifiche di settore, ad esempio per lo stoccaggio di alimenti o la gestione di magazzini frigoriferi
La progettazione del magazzino nell’esempio della supply chain
Più grande è un magazzino, più complessa diventa la pianificazione, perché ci sono diversi reparti e attività che occorre ottimizzare e armonizzare tra loro. Di seguito ti mostriamo la progettazione del magazzino sull’esempio della supply chain, un modello che si applica in linea di principio a magazzini di qualsiasi tipo.
Nella supply chain, tutte le merci di magazzino attraversano le seguenti aree:
Progettazione dell’area di ricevimento
L’area di ricevimento comprende le fasi 1-3 della supply chain: il ricevimento merci, il controllo qualità e la personalizzazione delle unità di carico. L’area di ricevimento è la prima stazione che le merci attraversano nel percorso verso lo stoccaggio. Dovrebbe quindi trovarsi il più possibile vicino all’ingresso del magazzino o alla stazione di scarico. Qui le consegne vengono controllate e confrontate con gli ordini (controllo qualità) e, se necessario, le unità di carico vengono adattate in preparazione allo stoccaggio.
Attuazione concreta:
| Misura | Dettagli |
|---|---|
| Dimensionamento | Per definire dimensioni e attrezzatura dell’area di ricevimento, valuta i volumi di consegna abituali della tua azienda. Come regola generale: l’area di ricevimento dovrebbe poter accogliere il 15-20% del volume di movimentazione giornaliero. |
| Layout | Se la quantità e il volume delle consegne variano regolarmente e in modo significativo, è utile suddividere l’area in due zone. Mentre una zona di ricevimento merci è sempre operativa, la seconda funge da riserva per consegne più grandi o straordinarie. |
| Pianificazione del personale | Il personale dovrebbe saper utilizzare i sistemi di rilevamento elettronico. Per l’impiego con i carrelli industriali può essere necessario assumere personale con patentino da carrellista o esperienza nell’uso dei transpallet. |
| Attrezzatura | Nell’area di ricevimento si utilizzano tipicamente carrelli industriali per lo scarico delle merci pallettizzate. A seconda del tipo di merce, sistemi di trasporto per pallet, nastri trasportatori o rulliere possono ridurre percorsi e tempi di attesa. Sistemi moderni di ricevimento merci con scansione tramite codice a barre o RFID accelerano notevolmente la registrazione e riducono gli errori. |
Pianificazione dell’area di stoccaggio
Non è possibile descrivere in termini generali come pianificare al meglio le superfici di stoccaggio della fase 4 della supply chain, perché ciò dipende da diversi fattori: il tipo di merce stoccata, il tasso di rotazione e la strategia di stoccaggio.
Nella progettazione del magazzino giocano un ruolo anche considerazioni economiche. I costi di investimento per le soluzioni automatizzate sono elevati, ma possono valere la pena in presenza di un turnover delle merci più elevato e del conseguente risparmio a lungo termine sui costi di magazzino.
Nella pratica vengono quindi spesso implementati concetti di stoccaggio misti: più aree vengono dotate di diversi tipi di scaffalature, sistemi operativi e mezzi di trasporto (manuali, semiautomatici, completamente automatizzati) e le merci vengono distribuite nell’area di stoccaggio più adatta a seconda del tasso di rotazione.
| Misura | Dettagli |
|---|---|
| Dimensionamento | Il magazzino dovrebbe naturalmente offrire spazio sufficiente per accogliere il volume di merce abituale. Prevedi qui delle aree cuscinetto, soprattutto se sei soggetto a variazioni stagionali o acquisti regolarmente grandi quantità di merce a prezzi di mercato vantaggiosi. |
| Layout | Per le merci che restano a lungo in magazzino e vengono approvvigionate in piccole quantità, è consigliabile uno spazio di stoccaggio in posizione periferica e il prelievo manuale da scaffalature a ripiani adeguate. Le merci che arrivano in grandi quantità e vengono rivendute a breve termine dovrebbero essere stoccate in modo facilmente accessibile e vicino al reparto spedizioni. In questo caso i sistemi di stoccaggio compatti automatizzati possono massimizzare lo spazio di stoccaggio e la velocità durante il prelievo. |
| Pianificazione del personale | Per la gestione dell’area di stoccaggio serve personale con qualifiche diverse. A seconda delle dimensioni del magazzino, si tratta di collaboratori per il prelievo, la conduzione di carrelli industriali e l’uso degli impianti di trasporto. Sullo sfondo, tecnici IT ed eventualmente specialisti di impiantistica devono garantire il funzionamento dei sistemi automatizzati. |
| Attrezzatura | Dipende dalla strategia di stoccaggio e dal grado di automazione del magazzino. In ogni caso sono utili almeno carrelli industriali come i transpallet, scaffalature per carichi pesanti e contenitori di stoccaggio. |
Pianificazione dell’area di spedizione
Nell’area di spedizione, che comprende le fasi 5 e 6 della supply chain, confluiscono diversi processi: il prelievo, l’imballaggio, l’etichettatura e la predisposizione delle merci per il trasporto.
| Misura | Dettagli |
|---|---|
| Dimensionamento | L’area di spedizione può occupare fino a un terzo della superficie totale del magazzino. |
| Layout | Una netta separazione tra zona di prelievo, area di imballaggio/controllo/etichettatura e zona di predisposizione garantisce un flusso di materiali senza intoppi: • Per il primo passaggio serve una stazione o un’area per la presa in carico degli ordini, che dovrebbe collegarsi direttamente all’area di stoccaggio per mantenere i percorsi il più brevi possibile. • L’imballaggio delle merci richiede più spazio a seconda del tipo di merce, soprattutto se vengono utilizzate macchine per l’imballaggio. • Il raggruppamento per clienti, ordini o percorsi di trasporto avviene in un’area del magazzino situata il più vicino possibile alla rampa di carico o a un’area di carico intermedia nel reparto spedizioni. |
| Pianificazione del personale | Nella pianificazione del personale, considera che qui servono sia competenze di prelievo sia di imballaggio. |
| Attrezzatura | Il supporto IT è fondamentale in quest’area. Un software performante, abbinato a metodi di prelievo adeguati, verifica la disponibilità delle merci, ottimizza i percorsi di prelievo e compone le spedizioni con la data di consegna ottimale. Se il magazzino è completamente automatizzabile, occorre dotarsi di shuttle per scaffalature controllati via IT nei magazzini a scaffali alti e di sistemi a nastro trasportatore. |
Domande frequenti sulla pianificazione del magazzino
Un’attuazione errata nella pianificazione del magazzino può avere conseguenze costose. Questi sono quindi gli errori più gravi da evitare:
• Considerare le aree di magazzino singolarmente: affinché un magazzino funzioni in modo ottimale e tutte le aree si integrino perfettamente tra loro, nella pianificazione occorre considerare tutte le aree di magazzino e analizzarne il potenziale di ottimizzazione.
• Analisi dei dati carente: è possibile trarre conclusioni solide sul potenziale di ottimizzazione solo se si rilevano e valutano accuratamente tutti gli indicatori chiave del magazzino (throughput, tempi di percorrenza, tasso di errore, ecc.).
• Pianificare in modo poco flessibile: considera sempre anche gli sviluppi aziendali futuri e prevedi riserve di spazio e risorse. In questo modo il magazzino resta a prova di futuro.
Con la progettazione del magazzino ottimizzi l’utilizzo degli spazi e i percorsi e i processi necessari per la gestione e il prelievo delle merci. In questo modo tutti i processi di magazzino vengono inclusi nella pianificazione e collegati e coordinati in modo ottimale tra loro.
Questo permette di risparmiare sui costi operativi e del personale e di rendere le merci disponibili più velocemente e con meno errori. I magazzini ben pianificati possono inoltre essere gestiti in modo più efficiente dal punto di vista energetico e sostenibile.
L’automazione del magazzino conviene generalmente per magazzini con flussi elevati e volumi di stoccaggio in crescita. I sistemi automatici sono ottimali anche per attività e processi ripetitivi e pianificabili.
Un magazzino automatizzato offre questi vantaggi:
• nei magazzini automatizzati lo spazio di stoccaggio disponibile viene solitamente sfruttato meglio;
• i sistemi automatizzati raggiungono un’elevata precisione delle scorte e riducono al minimo il tasso di errore;
• i magazzini con processi automatizzati aiutano a gestire i costi crescenti del personale e della gestione del magazzino.
Nella maggior parte dei casi, tuttavia, la soluzione più conveniente è un’automazione parziale del magazzino.
Nota bene: le normative menzionate in questo articolo rappresentano soltanto una selezione dei requisiti legali più importanti. Per informazioni più dettagliate ed aggiornate ti invitiamo a consultare i testi di legge. Nel caso di dubbi riguardo la corretta applicazione delle disposizioni di legge ti consigliamo sempre di rivolgerti a degli esperti.
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